科技日报记者 朱虹 通讯员 陈可佳
盛夏七月，滨州线上货运列车往来穿梭，钢铁巨龙承载着煤炭、粮食等物资奔向四面八方。在人们看不见的车轮底部，一场关于安全与效率的“静默革命”正在发生。哈尔滨机务段依托“轮对健康管理信息系统+数智化管理系统”，为电力机车轮对实施精准“微创手术”，让车轮寿命翻倍，运输秩序更加顺畅，用科技创新守护着百姓出行的平安路、致富路。
哈尔滨机务段隶属于中国铁路哈尔滨局集团有限公司，主要承担黑龙江省内主要铁路干线货运机车的运用与检修保障任务。该段配属60台和谐电3型电力机车，日夜穿梭在运输大动脉上。
火车跑得快，全靠车头带；车头行得稳，关键在轮对。轮对是机车的“脚”，其健康状况直接关系行车安全。过去，由于缺乏精准监测手段，机车轮对往往“病了才治”。一旦踏面出现擦伤或裂纹，就得紧急扣车进行“大切削”镟修。这种粗放模式导致车轮“越修越瘦”，原本能跑更远距离的车轮，往往跑了70万公里就因磨损过度被迫报废。频繁的临时扣车不仅打乱了运输计划，更让急需物资的送达时效受到影响，成为铁路运力释放的“瓶颈”。
如何让车轮更耐用、运行更安全、货物送得更快？哈尔滨机务段给出的答案是：向数据要效益，用智慧保畅通。
该段引入“轮对健康管理信息系统+数智化管理系统”，相当于给每对车轮配了一位“24小时全科医生”。系统打通了车载震动监测、入库检测等多源数据，为轮对建立全生命周期“电子健康档案”。通过AI算法模型，系统能实时分析线路工况、载重变化及车轮状态，精准预测最佳维修时机，将传统的“故障后抢修”转变为“计划性预防修”。
“这就好比给人看病，以前是疼得受不了才动大刀，现在是定期体检，发现小问题只做‘微创’处理。”现场技术人员形象地比喻。在新模式下，系统自动计算复原踏面所需的最小切削量，无重度损伤轮对单次镟修损耗仅为0.33毫米。综合测算显示，轮径损耗速率从原来的1.28毫米/万公里降至0.6毫米/万公里，降幅超过一半。这一变化使得单轮累计运行里程从70万公里大幅延长至150万公里，完全满足高级修程标准，实现了机车在大修前无需整体更换轮饼。
得益于“微创”精修，临时扣车检修大幅减少，滨州线货运交路更加畅通，物资运输效率显著提升。
（管一伦 摄）
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