科技日报记者 赵汉斌 通讯员 周沙沙 杨顺高
我国铝产业产能、消费量连续十余年位居全球第一，产业规模领跑全球的同时，每年超250万吨铝灰危险废物处置难题，也长期制约行业绿色发展。
记者7月22日从云南铝业股份有限公司（以下简称云铝股份）获悉，该公司依托自主技术攻关，历经137次关键试验突破氟氯杂质分离核心技术，建成稳定运行多年的铝灰资源化处置产线，走出一条危废无害化、资源循环增值的绿色发展路径。
据介绍，云铝股份铝灰资源化利用生产线2019年建成投产，至今稳定运行7年，承担企业全部铝灰无害化处置与资源化再生工作，是国内铝行业绿色生产示范标杆项目。2019年国内铝灰资源化产业化技术缺乏成熟参考，云铝股份主动联合中南大学组建校企联合攻关团队，自主研发“一段溶出+二段烧结”新工艺与低温熟料制备技术，落地国内首条年产3万吨铝灰资源化示范生产线，填补了国内该领域产业化技术空白。
此前铝灰被列入国家危险废物名录，具备反应性强、浸出毒性高的特性，行业长期存在填埋受限、焚烧处理不彻底、资源回收价值低的发展困局。“氟氯杂质就像生产线里的‘隐形炸弹’，高浓度的氟氯离子会腐蚀设备、堵塞管道，甚至导致整条氧化铝系统被迫停机检修”。云铝股份文山生产基地副总经理李小波回忆，更棘手的是，行业里没有现成的处理方案，进口设备厂商也束手无策。
核心技术买不来，得靠自己闯。面对技术空白，研发团队自主开展氟氯杂质资源化利用专项攻关。研发过程中，化学沉淀法产物指标不达标、压滤分离工艺能耗过高等方案相继试验失败，团队开展上百组对比试验，确定以“高温转型分离界面动力学控制”为主的技术路线，持续优化工艺参数反复试错，在第137次试验中取得关键性突破，氟氯去除率稳定在99%以上。
2023年，云铝股份加速向绿色高附加值产品转型，将铝灰处置生产线产能提升至5万吨。产能扩容后，铝灰中氟氯杂质产出量大幅上升，高浓度氟氯离子易腐蚀生产设备、堵塞输送管道，极易造成氧化铝全线停机，成为制约产线稳定运行的“隐形隐患”。彼时国内外无成熟配套处理工艺，进口设备厂商也无法提供解决方案。
依托这项原创技术，云铝股份配套建成年产2000吨铝冶炼打渣剂生产线并顺利投产。经第三方权威检测，该打渣剂各项性能指标满足有色金属行业标准，获得官方产品牌号。该产品既能够消化企业内部生产产生的氟氯杂质，还可对外市场化销售，创造全新经济效益，实现氟氯废弃物变废为宝。经测算，该配套产线每年可新增产值效益391.34万元。
截至2026年6月，云铝股份相关项目累计完成铝灰无害化、资源化处置28.75万吨，全产业链综合经济效益突破3亿元，形成“资源—产品—再生资源”完整循环产业链。这一重要成果先后斩获日内瓦国际发明展金奖、中国有色金属工业协会科技进步奖二等奖、中国创新方法大赛总决赛三等奖，经中国有色金属工业协会专家评定，整体技术达到国际领先水平，入选多项国家级环保、资源综合利用先进技术目录。目前企业掌握20余项相关核心发明专利，牵头编制6项有色金属行业标准。
（受访单位供图）
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