陈蕾婷 科技日报记者 王 春
近日，中国船舶集团旗下江南造船（集团）有限责任公司（以下简称“江南造船”）自主研发的“BrilliancE？Ⅱ”铝合金B型舱货物围护系统正式获得美国海岸警卫队认可信及美国船级社总体设计认可证书，这标志着该系统拿到全球主流能源市场的“全通行证”。目前，搭载该系统的首制17.5万立方米B型舱液化天然气（LNG）运输船设计研发工作已全面完成，并已推向市场承接订单。
在研发方面取得突破性进步的同时，一场深刻的内生变革——精益生产也在同步进行。江南造船前身是1865年创办的江南机器制造总局，如今，其正以生产现场秩序重塑推动尖端技术工程化落地，以精益和智造为桨，驶向高质量发展的新航程。
当前，全球造船格局正在加速调整。国际海事组织制定的碳排放规则日趋严格，旧船加速淘汰更新，全球新造船市场持续走高；与此同时，造船竞争也从规模比拼转向效率、质量、绿色的综合较量。江南造船这场精益变革，正是在这样的行业背景下展开的。
“同样的人在同样的地方干同样的事。”江南造船精益生产研究中心主任陈蟒这样概括精益生产的先行实践。过去造船，工人频繁转场，今天干这个、明天干那个，效率低、质量不稳。精益生产就是把人员、场地、任务固定下来，让专业的人干专业的事。从2022年12月开展精益生产，江南造船用近4年时间搭建起“1865”精益体系——围绕1个总目标，锚定质量、成本、计划、设计、设备、人员、安全等8大生产要素，配套6项变革举措与5项落地推进机制，构建起整套可落地的精益管理框架。
推进精益生产，人是关键。江南造船建立了“关键先生”机制。公司级、部门级、作业区级、班组级“关键先生”分别是总经理、部门长、作业区长、班组长。年度方针指标要一级级分解，课题需落实到人头，部门级干部及作业区干部年底要接受考核，不合格就解聘。“想成为干部，必须先通过精益考试。”陈蟒说。
在生产现场，江南造船将精益管理制度全面落地为具体作业动作。通过重构工位物料配送体系、推行定点定量准时化配送，有效压缩无效动线，降低分段物流量；针对建造返工痛点，企业把质量校验前置嵌入每道工序，替代传统完工集中质检，大幅提升总段开工准确率。江南造船推行节拍化建造模式，成功将某系统建造周期从8个月压缩至5.5个月。同时，企业鼓励一线员工围绕工装改良、物流优化、现场管理提报改进点子。公司2025年共收集到超过1.4万条“精益金点子”，其全年创效超1亿元，实现了常态化微创新助力降本提效。
数字不会说谎。过去3年，江南造船生产效率累计提升50%以上；分段节拍覆盖率提升至96%；机舱总段完整性达97%；货舱生产周期从60天压缩至35天；年度造船生产批次从6—7批次提升至8批次；分段流通量从1200余只优化降至900余只，工人少跑了冤枉路；总段开工准确率从不足50%提升至90%，返工少了，浪费少了。
精益生产的同时，智造也在加速——单一可信赖数字模型、三维数控弯板机、智能焊接生产线全面上岗。依托单一可信赖数字模型，公司将设计数据直接向下游智能装备传递，使三维数控弯板机、智能焊接生产线精准执行生产工序，大幅压缩实物反复试错频次。这套数字化智造体系有力支撑了复杂B型舱构件的高精度制造。技术突破也换来了市场话语权——公司手持全球90%超大型乙烷运输船市场订单。
从1865年江南机器制造总局中发出的第一声汽笛，到今天位于长兴岛的江南造船，161年间，公司已建造3700多艘舰船。精益智造正成为中国造船业从大到强的关键一招。这家百年船厂，正在用更“聪明”的方式，造更绿色的船，从黄浦江驶向更深的蓝海。
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