科技日报记者 龙跃梅 通讯员 赵凤莉 代军
9月13日，广东石化催化裂化装置DCS内嵌式智能监盘与预警系统正式投用。该系统由炼油二部与昆仑数智联合开发，以催化裂化装置为核心，打通生产实时数据，建成“人工智能+异常识别+多级预警”一体化监盘模式，标志着炼油核心装置数智化升级取得重要突破。
催化裂化装置是炼化企业的核心“心脏”。该装置安全平稳运行直接关系全厂轻质油收率、产品质量和经济效益。但装置工艺复杂、参数繁多，传统人工监盘长期面临信息过载、响应滞后、报警泛滥、过度依赖经验等问题。
此次上线的智能监盘系统，正是为系统性破解这些生产难题而研发的。项目由广东石化公司炼油二部牵头，联合昆仑数智技术团队共同攻关，建设一套DCS内嵌式、具备主动预警与智能分析诊断能力的轻量化智能监盘与预警系统。
催化裂化装置进料波动、切换操作、温度压力正常调整等工况变化，在数据特征上与真实异常很相似，极易被误判为异常。联合团队建立了融合自适应阈值、工况识别与变化率判断的算法体系，先判断装置处于什么状态，再决定是否触发预警，在降低误报的同时杜绝漏报。
昆仑数智联创团队技术人员冯帮满介绍，在系统集成层面，系统采用只读采集、轻量化插件、旁路部署、低延迟传输方案，其实就是系统只在原有DCS界面上“加了一层”，不碰、不改原有控制逻辑，操作方式和以前完全一样，不需要重新学习，也不影响正常生产。
“这套系统最让我认可的一点，是它能把老师傅的判断逻辑沉淀下来。”炼油二部反应岗位操作员王世民表示，“以前夜班遇到异常，年轻操作员心里没底；现在系统直接给出处置建议，相当于把专家经验装进了DCS里。”
联合团队经过5个月的自主攻关，完成2100余个工艺点位梳理和数据标准化，构建智能预警模型。目前，系统已24小时稳定运行，预警准确率超90%，深度嵌入原有操作界面，安全可靠。
（代军 摄）
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