科技日报记者 王延斌
9月底，科技日报记者进入山东省生物药中试平台（以下简称“中试平台”）采访，发现了其与众不同之处：这里并不是“药厂车间”，没有轰鸣的流水线，没有堆积如山的包装物料，取而代之的是既像“生物实验室”又像“智能工厂”的独特空间。
每一款在研的生物药，从最初实验室里的细胞株筛选、工艺开发到中试车间里的逐级放大培养，再到分离纯化、质量验证，每一个关键步骤都能找到对应点位；在中试车间的可视化观摩窗前，记者看到中试研发人员正有条不紊地进行各生产步骤的操作，中试生产设备自动记录下温度、pH、溶氧等各项工艺参数。
“简单说，它就是一个专门服务生物医药领域、帮助科研成果从实验室走向量产的关键中转站。”作为上述中试平台唯一建设主体，齐鲁制药集团副总裁张明会的话言简意赅，中试平台就是给产品正式批量投产前做“半工业试验”的地方，主要验证实验室里的工艺和技术路线是否成熟、产品性能和可靠性是否达标，是跨向商业化规模成果转化的关键环节。
今年上半年，该平台入选了工业和信息化部《生物制造中试能力建设平台名单（第一批）》。
跨越“死亡之谷”，中试平台不可或缺
记者见到齐鲁制药集团生物药物研究院院长安振明时，他刚刚完成了一款生物药的中试放大任务。
“这是治疗特异性皮炎的创新药。”安振明说，在样品放大过程中，我们发现它存在降解现象；问题出现后，我们及时与工艺部门沟通，并对比了小试阶段与中试放大阶段的工艺表现，发现该项目存在“放大效应”，即按照小试确定的参数进行放大时，某些杂质影响了产品的稳定性，因此及时调整了工艺参数。“提前发现问题，避免了将来商业化生产失败，体现了中试平台的价值。”安振明说。
山东是生物药产业大省，全省生物医药产业总规模占全国1/9，整体体量居全国第二，对大型中试平台的渴求“发自肺腑”。
“从1998年开始筹建至今，我们平台已经建成包含培养基开发、高表达细胞株构建、工艺开发、质量研究、中试车间等12个核心技术平台。”安振明说，依托齐鲁制药集团自主构建的全链条技术平台体系与中试放大生产能力，面向全省生物制药企业及研发机构，中试平台提供涵盖培养基开发、基因设计、细胞株构建、工艺开发、质量分析方法开发至最终制剂的“一站式”研发服务与生产解决方案。
“在生物制品工艺开发中，从实验室到规模化量产之间，存在一个巨大的‘死亡之谷’。”安振明举例，在实验室里摇瓶、3L罐上“跑得通”的参数条件，到了商业化规模生产罐里可能完全失效。
从“跑得通”到“完全失效”，中试平台成为必经关卡和核心枢纽。安振明说，“没有这个环节，实验室数据再漂亮，也变不成‘产品级’的药品。”
既能“跑得快”，又能“站得住”
谈到该平台的运行机制，安振明指向了中试平台的“柔性+合规”双轨设计。
“中试车间设计时考虑了‘一车间多用途’，既能进行工艺放大优化，又能进行毒理样品及早期临床样品生产。”安振明说，这样硬件上能够避免交叉污染风险，支持多项目共线快速切换；软件上建立了中试批记录体系和偏差管理流程，确保数据可追溯、符合IND（研究性新药/新药临床试验申请）申报要求，可让平台既能“跑得快”，又能“站得住”。
28年来，在该平台上诞生的成果，既有国家科技进步奖二等奖，也有山东省科技进步奖一等奖。此外，该平台推动15个生物药获批上市，其中一款为全球首创的创新药。
这些重磅成果的诞生，验证了中试平台的成色。张明会表示，打通生物药从实验室研发到规模化量产的关键中间环节，中试平台扮演转化站、减压阀、锁定器“三种角色”。
在他看来，“转化站”是把实验室的小试参数转化成规模化生产参数，把“科研能做出来”转化成规模化生产能够“重复做出来”；“减压阀”是把放大过程中会出现的风险（如质量、收率漂移等）在中小规模提前暴露、提前解决，而不是等到了商业化车间才出现、解决；“锁定器”是在中试规模下锁定工艺参数、建立批记录体系、完成中试放大，为后续商业化生产提供一套可直接迁移的工艺包。
据了解，上述中试平台正在为山东省中试需求提供开放共享服务，并在积极争创国家级制造业中试平台。
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