科技日报记者 龙跃梅
9月23日，非晶电驱两创融合论坛及合作成果发布会在中国科学院东莞材料科学与技术研究所（以下简称“东莞材料所”）举行。论坛现场，广汽埃安三款搭载非晶合金电驱的量产车型集中亮相，标志着非晶合金这项前沿战略材料，在广汽集团与东莞材料所的协同攻关下，完成从基础科研到民用整车量产的关键性跨越。
非晶合金别名“金属玻璃”，业内形象称之为“手撕钢”，成品带材厚度仅0.025毫米，约为头发丝的五分之一，是突破传统硅钢性能瓶颈的新一代前沿材料。该材料广泛应用于消费电子、电力变压器、航天器件等领域。凭借独特的无序原子排布结构，非晶合金拥有极低矫顽力和超高电阻率，能够大幅抑制电机工作中的涡流、磁滞损耗，是车载电驱极具潜力的铁芯材料。但材料薄而脆的物理属性，给车规级大批量制造竖起极高门槛。
传统硅钢电机的冲压工艺无法直接复用，必须从零搭建激光切割、精密叠压、专属热处理整套非标产线。广汽集团通过携手汪卫华院士领衔的东莞材料所非晶材料团队开展工程攻关，将非晶铁芯叠压层数提升至3800层，达到传统硅钢电机的10倍。
这一“基于超薄非晶材料的低损耗定子铁芯精密制造关键技术和应用”项目，摘得第51届日内瓦国际发明展最高奖项“评审团特别金奖”。依托这一系列前沿材料自主创新技术打造的非晶合金电驱，斩获2025年度“全球新能源汽车唯一动力系统创新技术”称号。
活动中，非晶合金带材、电机铁芯、完整电驱总成与三台量产整车同台陈列。以2027款埃安RT为例，非晶合金铁芯搭配碳纤维转子，让电机铁芯损耗直接下降75%，实现99%电机峰值效率，做到一度电多跑一公里。配套碳化硅电控，相比传统硅基IGBT电控，电控损耗降低71.6%，进一步放大整车节能优势。在海南环岛高速真实家庭出游实测工况下，该款汽车跑出8.571kWh/100km，创下“驾驶量产纯电轿车通过海南环岛高速电耗最低”吉尼斯世界纪录。
中国科学院东莞材料所研究员张博表示，基础科研的价值，不能止步于论文和实验室样品。非晶合金材料研究历经数十年沉淀，只有完成工程转化，真正驶上千家万户的公路，做到老百姓买得起、用得上，科研的价值才算闭环。
广汽集团动力总成BU相关负责人表示，广汽将发挥链主企业作用，打通实验室到生产线“最后一公里”，构建研发、中试、量产、市场完整价值闭环。
（受访单位供图）
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