科技日报记者 朱虹 通讯员 高树林
近日，大庆油田电力能源有限公司热电一公司热机检修部7人攻关小组成功破解燃煤机组制粉系统长期存在的给煤机大链频繁断裂这一“卡脖子”难题。经过28天集中攻坚，团队采取材料升级、结构优化、运维重塑等多措并举，设备断链故障率大幅下降90%，为同类燃煤机组隐患治理提供可复制的实践样本。
给煤机大链是燃煤电厂制粉系统的关键部件，堪称机组燃料供给的“咽喉”，一旦发生断裂，将直接威胁机组燃煤供给安全。长期以来，该设备断链故障反复出现，检修人员频繁开展应急抢修，却始终没能彻底根除顽疾。
为找准故障根源，攻关团队扎根生产现场，开展数十次数据采集研判，梳理出多重叠加致病因素。多重因素共同作用下，仅依靠更换链条、调整间隙的传统处置方式，只能治标，无法解决深层技术矛盾。
面对久治不愈的设备难题，攻关团队跳出碎片化维修思维，从材料科学、机械设计、运维管理系统角度谋划对策，推出“材质升级+结构优化+过程管控”三位一体综合治理方案。
材料层面，将大链由普通45号钢更换为高强度35CrMo铬钼合金钢，抗拉强度近乎翻倍，抗过载、抗高温损伤能力得到根本性提升。同时严格把好配件入厂关口，金属材料抽检率由3%‑5%提高至10%‑15%，通过严苛理化检测把控配件质量。
结构层面，加装机械臂清理装置，实现原煤斗积煤自动周期性清理，消除积煤自燃灼烧链条风险；对给煤机进出口插板实施技术改造，改良导向与密封结构，消除卡涩问题，降低系统运行阻力。
运维工艺上，修订原煤斗灭火作业规范，禁止浇水作业损伤链条，严控杂物、大块原煤进入系统。建立大链20000小时强制更换制度，搭建“定期更换+状态监测”双重运维模式，推动设备管理由经验判断转向标准化管控。
改造落地后，设备运行成效显著。数据显示，给煤机大链断链故障率下降90%，制粉系统稳定性实现跃升。预计全年可减少检修15台次，节约人工工时600小时，每年节省维修、配件采购费用8万余元，彻底消除机组燃料供给中断风险，夯实机组长周期安全运行基础。
此次技术突破，实现从简单更换零部件到系统性治理设备问题的转变，形成“故障机理分析—多维因素解耦—材料结构协同优化—运维标准重塑”完整技术闭环，对老旧、工况复杂的同类在役机组具备较强推广价值。
（受访单位供图）
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