科技日报记者 张晔 通讯员 张淏轶
弯腰、抱起、起身、挪步，再对齐、摆稳……过去，在江阴一家纺织企业的车间里，每搬一个白色筒纱，工人都得完成这一连串动作。
“以前这道工序，一个班八小时下来，肩膀抬不起来是常事；现在机器跟着纱卷走，人只用在旁边看参数。”干了近十年的操作工老周，指着一台缓缓运行的无人搬运小车说。他身后的纺机轰鸣如旧，过去要两人配合抬、扛、码的重活，如今交给了机器。
让车间发生变化的，是扬州大学信息与人工智能学院（工业软件学院）“织造未来”团队研发的一套智能搬运与检测方案。这套方案没有停在论文和获奖证书里——团队把它做成产品、注册公司，并拿下了1025.29万元的合同。
一项学生团队科研成果，就这样从实验室“走”进车间、“走”向市场。
下车间听懂纺织工人的“抱怨”
2025年初，这群跨专业的年轻人组建团队时，就没打算做一份只停留在PPT里的竞赛作品。他们一头扎进江阴纺织产业带。这里是全国首批纺织产业基地，集聚着数百家纺织企业，也攒着一堆棘手难题：搬运筒纱是重体力活，年轻人不愿干，用工常年紧缺；车间里新老设备“各说各话”，整体改造动辄上百万元、周期按年算，中小企业根本吃不消；纱线娇气、容易断头，损耗成了一笔看不见的隐形成本；高温高湿、棉絮飞扬的环境，还让普通检测设备常常“看走眼”。
大半年里，团队跑遍十余家龙头企业的生产一线，面对面访谈了235位操作工、技术主管和企业负责人。“最开始我们以为‘产业升级’是个宏大叙事，真下到车间才发现，它是一根断头的纱、一个抬不动的纱卷、一台和别的机器‘说不上话’的老设备。”团队成员回忆。在他们看来，成果转化的第一步不是写代码，而是把这些“抱怨”一条条记下来——需求找不准，成果转得再快也是白转。
实验室的算法在车间能站住才算数
从“听见问题”到“拿出方案”，中间隔着一整个冬天的灯。
项目第一次在校内亮相，反响并不理想。评审老师一句“你们的算法在实验室跑得很漂亮，到了车间还能不能站住”，把团队问住了。
那段时间，学院2109教室的灯常常亮到后半夜——几个人围着一块白板，把方案一条条重新推演，一页页推翻、一遍遍重写。
后来的方案里，处处能看见“车间思维”：搬运小车认路靠的是激光“眼睛”，一边走一边扫描四周、画出地图，再自己算出最顺的路线，车间地面不用铺一根轨道；检测环节，针对筒纱反光、棉絮遮挡、成像模糊这些实际工况，团队一遍遍优化识别方案，让机器在扬尘和颠簸中也看得清、认得准；纱线娇气，他们干脆放弃传统“从外面使劲箍”的夹法，改成从筒芯内部轻轻撑住的柔性结构，搬运几乎不伤纱；顾及中小企业的账本，他们在感知和动作部件上能省则省，硬是把成本压到了传统改造的几分之一。
方案成型后，团队又赴太仓封闭式打磨，请行业专家和企业导师逐项“挑刺”。那一年，他们一路闯进省级创新大赛，拿下小组第三和省级金奖。但在团队成员看来，奖杯的分量远不及一位车间主任看完现场演示后说的那句：“这个东西，我们敢用。”
从金奖证书到千万元订单
比赛结束，团队没有止步。他们完成公司注册，以经营主体的身份推着成果往产业一线走。海阳科技、江阴广业纺织、浙江海利得新材料等行业头部企业，先后向他们敞开大门。截至目前，项目累计签订合同总金额1025.29万元，实际银行回款412万元。
数字背后，是一台台真正跑起来的机器。在海阳科技的车间里，这套方案投用后，纱线损伤率从8.1%降到0.9%，缺陷识别准确率稳定在99.8%，单次产线换产时间从120秒压缩到9.6秒。“换产快，意味着小批量订单也能接；损伤率降一个百分点，一年下来就是真金白银。”企业技术主管算了一笔账。这些数据全部经过工厂全场景、长周期的生产验证，是设备在三班倒、连轴转的实际工况下跑出来的，而非实验室里的理想值。
算下来，整套方案累计可替代500余个重复性劳动岗位。老工人从繁重的体力工位上退下来，转做巡检、调参和品质管理；年轻人不再被“扛纱卷”挡在行业门外；企业不用推倒重来，就完成了一次温和而扎实的数字化转身。
从实验室里的一个想法，到车间里跑通的成熟方案，再到市场上真金白银的订单，这群20岁出头的年轻人用了整整两年。“我们不是来‘改造’传统产业的，是来给老产业搭一把手的。”团队成员说。织造未完，长路刚启——他们还想陪着江阴、陪着更广袤的纺织热土，在成果转化的路上走得更稳、更远。
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