科技日报记者 陈曦
记者8月11日从海洋石油工程股份有限公司（以下简称海油工程）获悉，国内首批自主研发海洋工程柔性制造智能焊接机器人设备系统在天津集成完工，进入测试验收阶段，标志着我国海洋油气装备关键节点柔性制造技术取得重大突破。
据介绍，柔性制造智能焊接机器人是一种应用于柔性制造、拥有视觉识别能力的机器人，具有高度灵活性、环境适应性和智能化控制等特性，适用于复杂环境下多种类、定制化的焊接工作。其研发涉及机械工程、人工智能、传感等多学科交叉技术，对智能决策、环境感知和控制系统等要求都非常高，目前国际上仅有少数国家掌握该项关键技术。
作为海洋油气工程行业“十四五”重大科技项目智能制造关键技术课题之一，本次完成集成的3套柔性制造智能机器人，具备管节点预制智能组对焊接、组块节点智能焊接、深水导管架加强环及压溃环智能焊接能力。设备系统单机最大承载工件能力达30吨，设计寿命20年，核心软件与工艺库100%国产化，硬件国产化率超80%。
据海油工程“海洋工程柔性制造智能机器人研究课题”课题长陈欣介绍，针对海洋工程结构焊接精度难以控制等困难，海油工程创新海洋平台大型结构“定制产品向标准产品转型，标准产品向标准部件延伸”工程理念，针对拟实现标准化的系列部件，开发了智能焊接机器人设备系统。项目团队攻克变截面焊接坡口识别、复杂路径规划、智能焊接工艺参数匹配及自适应调节等多项行业技术难题，实现焊缝AI视觉识别、三维激光视觉智能组对、多层多道智能排道焊接等10余项国内技术创新，使机器人能够一键启动并完成产品部件智能焊接，还具有焊接轨迹智能纠偏、智能封底、双面四丝智能填充等功能。
下一步，项目团队将以技术孵化与产业应用为主体目标，开展海洋工程柔性制造智能焊接机器人设备系统的调试与验收工作，加速实践“研发—验证—推广”机制，推动我国海洋工程柔性制造智能焊接装备从“焊得了”向“焊得精、焊得快”实现再次跨越，为海洋工程制造行业加快培育新质生产力提供硬核支撑。
