科技日报记者 刘园园
记者7月7日从中铝集团获悉，该集团所属中铝中州铝业有限公司（以下简称中州铝业）与合作伙伴联合研发的“熟料质量智能识别管控系统”日前顺利通过验收。该系统在中铝集团烧结法氧化铝企业中率先落地，成功将资深专家的经验转化为AI模型，破解了行业长期以来的智能化转型瓶颈。
熟料烧结是氧化铝生产的核心工序，窑内的火焰形态直接决定了熟料品质、产品产量及生产成本。长期以来，该工序高度依赖人工经验，“看火”全凭肉眼观察与主观判断，操作标准难以统一，培养一名成熟的看火工需3年以上时间。如何实现工艺经验与数字技术的有机融合，已成为氧化铝生产行业智能化转型亟待解决的现实难题。
“把老师傅的‘绝活’装进算法里，是技术团队的核心攻坚目标。”中州铝业中州新材料烧成区域负责人高学军介绍。为此，研发团队将资深看火专家的经验与前沿AI算法深度融合，通过采集多源数据、搭建专属场景并标注海量数据集，经过反复迭代训练，成功将看火经验、操作习惯及工况判断标准转化为AI模型，最终打通了“识别—预警—调控”的全流程闭环，把无形的经验变成了可复制的数字资产。该系统在中州铝业全面落地后，实现了全天24小时自动调温、自动控料。
针对氧化铝生产流程繁杂、数据体量庞大的特点，技术团队进一步挖掘数据要素价值，激活其潜力。中州新材料主管工程师闫果介绍，团队深度融合智能监测装备与原有生产控制系统，搭建起数据“一张网”。通过在熟料仓出料口板式机上方布设6台高清监控设备，系统可实时采集并智能研判熟料质量数据，联动生产系统自动优化调控工艺参数，构建起全流程熟料质量智能化管控体系。
据介绍，该系统不仅实现了限定条件下的无人化操作，更使氧化铝生产的煤炭消耗下降1%，为传统流程工业的智能化转型提供了可借鉴的路径。
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