科技日报记者 陈汝健
7月22日，工业和信息化部发布《关于组织开展国家级零碳工厂建设工作的通知》，正式启动国家级零碳工厂申报工作。通知明确，零碳工厂建设要通过技术创新、结构调整和管理优化，实现碳排放持续降低、逐步趋向于近零。
在河北沧州，一座工厂已经走在了前列。
今年4月，全球最大方壳卷绕790安时储能电芯在位于沧州市的远景动力技术（河北）有限公司工厂大规模量产，单颗电芯储电量高达2528瓦时——2.5度电。但更值得关注的，是这颗电芯诞生的方式。
“我们用清洁能源生产清洁能源。”远景动力总经理贾宗魁用一句话概括了这座工厂的独特之处。
8月12日，科技日报记者走进这座占地385.79亩的一期厂区，看到部分空地、屋顶铺设了蓝色光伏板。3公里外的盐碱地上，8台6.25兆瓦的风力发电机正在拔地而起。风电和光伏发出的绿电，将通过专用线路直接送入工厂。
这座规划产能超百吉瓦时的超级工厂，一期四条生产线已全部投产，产品远销欧美，为宝马、雷诺等国际车企配套供应。
一座真正的零碳工厂，究竟如何炼成？记者深入厂区，从用能、制造和排放三个方面寻找答案。
源头减碳
“零碳工厂的核心，在于能源从哪儿来。”沧州市发展和改革委员会四级调研员马文法告诉记者，“如果一直用火电厂的电，永远成不了零碳工厂。”
远景动力的答案，是绿电直连。
3公里外的小白冢村旁，一片开阔的盐碱地上，8台6.25兆瓦的风力发电机正在建设中。“2025年底，河北省发展和改革委员会批复的这个项目总装机容量50兆瓦，年发电量约1.2亿度。”马文法介绍，“2027年3月建成后，风电和光伏年发电量将达到1.4亿千瓦时。风电项目采用双向计量方式，绿电可以直供工厂。”
在厂区一处空地上铺设的光伏板旁，贾宗魁告诉记者，这是2025年8月并网的5兆瓦光伏发电项目，年发电量约2000万度。按规划，厂区还将建设50余兆瓦光伏发电项目。“我们一期工厂的年用电量约1.5亿千瓦时，到那时绿电占比将超过80%。”他说，“这个比例正是打造零碳工厂的标准。”
但绿电的波动性是个难题——风不总刮，太阳不总照。工业生产线不能停，怎么办？
远景动力的解法是探索“风、光、氢、氨、储、充放”六位一体能源模式。“风电、光伏发电秒级响应负荷变化，储能系统实时调节。”贾宗魁介绍。电量富余时用风电制氢储氨，缺电时氢氨燃机发电补能。
这套模式解决的不只是“有没有绿电”，更是“绿电怎么稳住”的难题。
“绿电直连项目将助力我们的动力电池在出口中获得可核验的低碳优势。”贾宗魁说。欧洲碳边境调节机制已经生效，每一度电的碳排放都可追溯。用煤电生产的电池要缴纳碳关税，用绿电生产的则不需要。
“这不仅是环保问题，更是竞争力问题。”他说。从能源的源头开始减碳，是零碳工厂的首道关口。
过程脱碳
绿电进来了，制造环节能否也“绿”起来？
走进一期生产车间，四条产线从南到北依次排开。“前三条生产线是生产动力和储能电池的，第四条是今年6月正式量产的宝马产线——生产目前全球已量产46系圆柱电池中高度最高、单体容量最大的46120大圆柱电池。”贾宗魁站在生产线旁的参观走廊里告诉记者，“今年年底一期将满产。”
在二期生产车间，工人正在加紧安装调试生产设备。“二期项目占地521亩，总投资101亿元。”贾宗魁介绍，“一条产线的设备需要1200辆18米卡车来运输。”
如此巨大的投入，换来了什么？
“大圆柱电池拥有更大的单体容量，可减少电池包部件数量，提升系统集成效率，释放更多车内空间。”贾宗魁说。更重要的是生产过程的脱碳。
以790安时储能大电芯制造升级为例，团队在焊接、入壳等核心工序完成多项技术突破。通过多道质量关卡和人工智能高精度检测技术，实现微米级缺陷自动识别与实时拦截。针对大电芯内部散热不均，团队优化了极片设计和电解液配方，直流能量效率超过96%。自研高安全电解液使电芯热失控时总产气量降低35%，峰值产气速率下降65%。
从核心工艺到成品检测，全程采用AI智能管控。每颗电芯的品质一致性有了保障，不良率降低意味着原材料浪费减少、返工能耗下降，每一个环节都在减碳。
除了生产线本身的先进性，节能装备的广泛应用同样关键。
“我们为77台除湿机增加了AI智能调控系统。”在除湿机房，贾宗魁边向记者展示电脑上的智能系统边指向除湿机说道，“我们车间每天使用蒸汽数百吨，通过增添这项功能，能够减少3%至5%的蒸汽使用量。”
在远景动力，余热回收系统、智能照明……每一个细节都在降低单位产出的能耗。沧州市工业和信息化局节能科科长李方圆告诉记者，今年7月，远景动力进入“河北省2026年度零碳工厂建设名单”，“这意味着企业正朝着省级零碳工厂的标准发展。”
智能控碳
能源绿了，制造绿了，碳排放数据能否管得住？
在远景动力模组厂房楼顶上，一套每小时处理5万余立方米注液废气的设施正在平稳运行。“电池工业非甲烷总烃排放标准50毫克/立方米，而经此设施处理后的时均浓度可降至20至30毫克/立方米。”沧州市生态环境局副局长刘志乾告诉记者，“这种工艺处理效率达到95%，远超活性炭吸附工艺，可减少10%至30%的VOC排放。”
“企业厂区还建有一个针对电极段NMP挥发性气体的处理设施。”刘志乾介绍，“含有NMP的废气可通过二级冷凝回收，再加沸石转轮吸附，其回收效率可达99%以上，从而实现减污降碳。”
此外，远景动力建有日处理能力260吨的污水厂。“目前每天来自正负极清洗环节的10吨废水，通过前端絮凝工艺能去除约60%的COD，与厂区生活污水混合后再进入后续的生化处理工艺，最终达到市政污水排放标准。”刘志乾说。
但排放达标只是底线。真正的挑战在于——如何让每一度电、每一克碳排放都“有据可查”？
“碳排放等数据必须遵循可测量、可报告、可核查原则。”沧东经济开发区管委会常务副主任刘华锋告诉记者。远景动力的答案是——用AI管碳。
2025年底，沧东经济开发区入选首批国家级零碳园区建设名单。“我们今年7月与远景动力签署合作协议，携手打造国家级零碳园区能碳管理平台项目。”刘华锋介绍，“将从构建新型能源系统、绿色产业集群与AI能碳管理三个维度打造零碳工业生态系统。”
记者从刘华锋展示的零碳园区能碳管理平台上看到，7家企业的清洁能源消费占比、工业固废综合利用率、工业用水重复利用率等能耗信息赫然在列。“平台正式投用后，将实现园区能碳数据实时监测、动态追踪与全周期管理。”刘华锋指着屏幕上的电碳因子二维码说，“未来可以在每块电池上打上‘绿码’，扫码后可以追溯每块电池生产的全过程。”
从“用上绿电”到“制造变绿”，再到“管住每一克碳”，远景动力用三层递进式的零碳实践，回答了“零碳工厂怎么建”这个时代命题。
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