科技日报记者 龙跃梅 罗云鹏 通讯员 常炜 潘肇祺
记者25日获悉，由中交第四航务工程局有限公司（以下简称“中交四航局”）承建的深圳港盐田港区东作业区集装箱码头一期工程（以下简称“盐田港东作业区”）近日迎来关键里程碑——两个20万吨级全自动化集装箱泊位主体结构顺利完工。
深圳港盐田港区东作业区集装箱码头一期工程是国家“交通强国”建设、粤港澳大湾区世界级港口群建设和深圳国际航运综合竞争力提升的重要阵地。中交四航局负责3个20万吨级全自动化集装箱泊位建设，码头岸线长1470米，前沿水深-18米，按照3.2万标箱集装箱船舶靠泊设计。项目建成后，盐田港区东作业区年设计吞吐能力将达300万标箱，为全球最大型集装箱船舶提供靠泊保障。
“施工期间，项目团队传承和发扬‘用精品回报业主、靠诚信链接市场；用管理提高效益，靠团队实现目标’的盐田建港精神，以安全质量为前提，以施工进度为主线，以成本精细化管控为核心，优质高效推进项目施工，用两年时间为这座‘五星级’大港再添两个重要码头泊位。”中交四航局项目相关负责人胡振华介绍道。
深圳港盐田港区作为全球最大单体集装箱码头之一，也是粤港澳大湾区海铁联运的重要引擎，项目建设受到社会各界的广泛关注。
针对传统水上施工效率低、施工安全风险较高等行业痛点，中交四航局项目团队充分发挥专业优势，提前梳理项目施工难点、痛点，创新采用水转陆施工方案，通过全平台配合旋挖技术，将大量水上作业高效转换成陆地平台施工，不仅实现桩基施工的全面提速，更显著降低复杂海况下的作业风险，为码头上部结构大规模施工开辟广阔的作业面打下坚实基础。
钢管桩沉桩作为项目建设的基础性工程，根据施工方案，需累计完成1888根钢管桩沉桩任务。其中钢管桩焊缝检测作为钢管桩质量把控的重要环节，对于码头建设质量至关重要。中交四航局项目团队摒弃传统的人工检测方式，联合生产厂家研发智能检测机器人，并量身配备传感器、摄像头、行走系统、显控终端等智能化设备，实现对钢管桩内部360度无死角探查，确保隐蔽工程质量万无一失。同时，还利用BIM技术对钢管桩进行“数字预演”，科学规划1888根管桩的最佳沉桩顺序与工艺参数，实现了“先试后建”的精准施工模式。
“技术创新是推进项目高质量建设的重要引擎，我们还创新采用了一体化可拆卸模板结构替代传统散拼模板，不仅将模板安装效率提高约30%，更彻底消除了模板拆除过程中碎料落海的污染隐患，达成了‘节约周转材料与环境保护’的双重目标，为港口建设领域树立新质生产力赋能绿色建造的行业标杆。”中交四航局项目相关负责人马磊介绍。
