科技日报记者 朱虹 通讯员 聂春鹏
1月16日，在我国最北铁路车辆段——齐齐哈尔车辆段的齐齐哈尔修配车间，轮轴班组副工长陈世宇正在使用手持机对轮对进行效验检查。“轮轴全寿命周期智能检修系统”正式投用，标志着他们攻克了铁路货车轮轴检修的难题。
该系统通过赋予每根轮轴“数字身份证”，实现了检修数据从“指尖录入”到“云端流转”的变革，铁路货车关键部件运维进入“无纸化、智能化”新阶段。
长期以来，铁路货车轮轴检修后，其型号、参数、检修历史等关键信息依赖一张名为“车统-51C”的纸质卡片进行流转。手工填写导致的字迹不清、卡片污损甚至丢失等问题，已成为行车安全的潜在隐患。过去需要4名职工同步将海量数据录入“铁路货车技术管理信息系统（HMIS）”，人力成本高、流转效率低、数据准确性难以保证等，都是长期制约铁路运维效能提升的“老大难”问题。
轮轴是关乎行车安全的核心部件，其检修信息的精准、高效传递至关重要。为破解这一行业难题，齐齐哈尔车辆段组建技术攻关团队，为每一根轮轴打上专属条形码，建立其“从用到废”全过程的唯一电子档案。现场工作人员只需用手持智能终端设备扫描条码，便可完成信息的瞬时读取、回填与上传，纸质票据流转模式成为历史。
不仅如此，他们还打通了工位机、轮对尺寸自动检测机等硬件设备与HMIS系统的数据壁垒，构建起“检测—采集—上传—存储”的全流程自动化闭环。这意味着，轮轴在检测工位完成尺寸测量的瞬间，数据即被自动采集并实时上传至云端数据库，实现“检测即上传、数据即共享”。
系统应用带来的效能提升立竿见影。据实测数据，新系统使单条轮轴检修线的数据录入环节彻底“归零”，直接解放了4名人力，检修效率提升300%以上。在数据精度方面，依托“硬件扫码采集+系统自动校验”的双重保障，信息准确率达到100%，从源头上根除了人为误差。在安全维度，系统内嵌的智能排查模型，能在扫码瞬间完成与数千条隐患规则的秒级比对并生成预警，使批量轮轴的安全隐患排查实现了“精准化、瞬时化”，安全管控能级显著提升。
此项创新不仅是简单的“以机代人”，更是通过数据要素的贯穿与流程再造，实现了检修模式的本质化提升。
（聂春鹏 摄）
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