科技日报记者 李均
昏暗光线下，工业机器人的机械臂挥舞翻转；产线四周，具身智能机器人来回穿梭，有条不紊地运送零件……近日，科技日报记者走进位于上海市嘉定区的采埃孚汽车系统（上海）有限公司（以下简称“采埃孚汽车系统”），看到厂区内的“黑灯工厂”正以“熄灯生产”的模式智造产品。
这个“黑灯工厂”是该公司智能工厂的一部分。2025年，采埃孚汽车系统的智能工厂入选工业和信息化部发布的2025年度卓越级智能工厂项目公示名单，还收获“智能制造能力成熟度等级四级”认证，成为全上海仅有的4家双认证企业之一。
作为全球最大的制动系统和辅助驾驶系统生产基地，采埃孚汽车系统持续创新升级核心产品。其生产的系列辅助驾驶系统为实现L2+至L4级自动驾驶筑牢技术基石，并凭借卓越性能赢得大众、上汽、比亚迪、宝马、奔驰等全球顶尖车企的长期信赖。
2021年起，采埃孚汽车系统以“低成本高回报、重实效强创新”为导向，构建“少人化、高柔性、零缺陷”的卓越运营体系。
在这家企业的“黑灯工厂”，每班次仅需4名操作者，80%的生产决策由AI辅助完成，设备综合利用率高达94%。
采埃孚汽车系统精益推进经理高波告诉记者：“未来，我们将推动‘黑灯工厂’向2.0阶段迈进，实现全自主资源调配、关键设备预防性维护、预测性质量管控与关键工艺自主动态优化。”
采埃孚汽车系统以技术创新为笔，通过技术、数据与人三大支柱构建起全价值链智能制造体系，书写出数智融合的生动答卷。
采埃孚汽车系统摒弃“高价引进”的路径依赖，坚持“适配工况、快速回报”的本土化创新原则，加强关键技术设备攻关。
其打造的SMT物料智能云仓，通过智能回转柜与自动贴标技术，为每个零件赋予专属“云身份证”，实现从入库到出库的全流程自动化追溯。采埃孚汽车系统公共事业部经理曹海英介绍：“SMT物料智能云仓可24小时不间断工作，仓库空间利用率提升了2.5倍。”
企业联手本土供应商打造的自主无人搬运车系统、构建的柔性物流集群，不仅完美契合生产需求，更将投资回报周期压缩至6个月以内。依托数字孪生技术和大语言模型，公司的智能排产系统将传统3小时到4小时的人工排产时间压缩至10分钟，排产及时率达99.5%，订单交付率达100%。此外，企业自主研发的AI预测性维护和质量预防系统，显著降低了设备停机时间和质量成本。
采埃孚汽车系统将公司的精益生产理念，与全流程数字化底座、AI驱动的智能决策深度融合，进而在15个制造场景中实现73%的AI覆盖率。采埃孚汽车系统总经理王进勇说：“我们的多个AI项目已开始反哺全球工厂，体现了中国智造的实践引领力。”
采埃孚汽车系统的实践证明，无需盲目扩地、不依赖低成本人力，向技术、管理、数据要效益，就能重构核心竞争力。
早在2017年，采埃孚汽车系统便启动内部挖潜，对8000平方米厂房进行垂直优化，通过立体布局提升空间利用率，最终实现生产模式的全智能化，并推动70%的汽车产品向电动化、智能化、网联化和共享化转型。其亩均产值破亿元的成绩，相当于行业平均水平的3倍以上，为上海“工业上楼”“智造空间”建设提供了实操范本。
“我们的数智化转型之路，具有‘可复制、落地快’的优势。”王进勇自豪地说，“过去3年，我们已向供应链上下游上百家企业分享经验，为上海乃至全国制造业降本增效、智能升级赋能。不仅如此，我们低成本高收益的解决方案，已作为中国智造样板反向输出至公司的全球工厂，为行业提供了可复制的技术应用范式。”
从“黑灯工厂”的高效运营到全价值链的数智融合，从本土样板的打造到全球经验的输出，采埃孚汽车系统正加速构建汽车行业数智化转型的“强磁场”，为我国汽车产业高质量发展贡献力量。
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