沈涵 科技日报记者 王春
1月15日，第二艘国产大型邮轮“爱达·花城”号在中国船舶集团有限公司旗下上海外高桥造船有限公司2号船坞内实现全船主船体贯通，全面转入全船内装工程、设备、系统调试下半场，标志着其已进入快速建造阶段。
与首制船相比，“爱达·花城号”总吨位增加了0.64万吨达14.19万吨，总长增加17.4米达341米，客房数量增加19间达2144间，满载游客量5232人。该船配置高达16层的庞大上层建筑，增加了体验感更强和乐趣更多的相关设施。
据悉，从入坞总装搭载到全船贯通，“爱达·花城”号仅用时不到9个月，较首制船缩短了2个多月，建造速度比肩欧洲顶尖大型邮轮建造企业。“二号船的工程调试将从8月份全面启动。总共建造工时有望缩短20%，建造成本有望降低15%。”中国船舶外高桥造船大型邮轮项目现场总指挥总设计师陈刚表示。
建造时间缩短的背后，是建造效率的提升。上海外高桥造船通过对首制船设计建造经验的消化、吸收和再创新，初步建立起较为完备的邮轮建造工艺架构，构建了邮轮复杂巨系统工程管理能力，培育了一支技艺精湛的邮轮工程专业技术队伍。在“爱达·花城”号坞内搭载过程中，邮轮团队实施包括大型总段移位、舱室材料总段封舱等新工法、建造策略、关键工艺共106项，总段及船坞建造质量和效率显著提升。
与此同时，邮轮技术团队相继攻克大型邮轮薄板分总段在激光复合焊接、运输吊装、总组搭载等全过程质量精度的控制技术，成效显著。所有搭载节点如期落实，“爱达·花城”号全船77个总段、42个分段的吊装任务，分段总段全部一次到位，有效支撑了船体结构的快速、精准总装搭载。
建造效率的提高，更有数字化造船的功劳。团队启用了全新可定制的轻量化数字模型下现场平台，结合AR增强现实技术实现现场的可视化检验，使得工程人员即便坐在办公室，也能借助5G网络和AR眼镜，如亲临现场般进行勘查，完成工程验收和问题标注。
“用软件扫描粘贴在邮轮内部的二维码，可以实现模型和现场实景的匹配，进行360度的环视，来检查里面所有的安装状态。”中国船舶外高桥造船酒店工程室副主任杨虎介绍，由于给到安装工人的通常是二维黑白图纸，工人在安装过程中理解立体空间耗时、费力，而有了这个实景模型，工作效率极大提升。
此外，在设计端，6万张图纸都已实现数字化，2500万个零件、600多个分段，全都化为三维模型；团队还推广应用移动端全三维电缆敷设技术，显著缩短设计与建造周期，整体效率实现了质的飞跃。据悉，“爱达·花城”号将于今年4月底进行第一次坞内起浮，2026年年底之前完工交付。
